數(shù)控車床對刀原理及對刀方法摘要：鋼的分類我國切削加工與刀具技術(shù)展望(二)旋分切削--一種經(jīng)濟(jì)型加工工藝新刀片取得成功從設(shè)計著手，提高機(jī)床離合器的功效 mashan電火花加工技術(shù)在模具制造中的應(yīng)用現(xiàn)代焊接技術(shù)在汽車制造中的應(yīng)用 ScanCONTROL 2800激光三角測量技術(shù)烘箱介紹及其使用注意事項總結(jié)說明納米技術(shù)讓模具業(yè)漸入佳境加強(qiáng)基礎(chǔ)理論學(xué)習(xí) 注重實踐創(chuàng)新 山特維克可樂滿推出鑄鐵銑削新牌號 

技術(shù)動態(tài)：關(guān)于硬態(tài)切削技術(shù)的研究金剛石、超硬材料的特性與作用機(jī)床工具行業(yè)企業(yè)各級技術(shù)中心已成為行業(yè)創(chuàng)新的中堅力Igus推出新型免潤滑同步帶傳動裝置精密滾動軸承在電子專用設(shè)備中的應(yīng)用PCH-1010型環(huán)錘破碎機(jī)試制成功PLC在輪胎模電火花成型機(jī)中的應(yīng)用 英國DELCAM軟件的應(yīng)用及二次開發(fā)對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。 僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu).對刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。

在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。

僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)的各種對刀設(shè)置方式，以及這些方式在加工程序中的調(diào)用方法，同時要知道各種對刀方式的優(yōu)缺點、使用條件（下面的論述是以FANUC OiMate數(shù)控系統(tǒng)為例）等。

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1、為什么要對刀

一般來說，零件的數(shù)控加工編程和上機(jī)床加工是分開進(jìn)行的。數(shù)控編程員根據(jù)零件的設(shè)計圖紙，選定一個方便編程的坐標(biāo)系及其原點，我們稱之為程序坐標(biāo)系和程序原點。程序原點一般與零件的工藝基準(zhǔn)或設(shè)計基準(zhǔn)重合，因此又稱作工件原點。

數(shù)控車床通電后，須進(jìn)行回零（參考點）操作，其目的是建立數(shù)控車床進(jìn)行位置測量、控制、顯示的統(tǒng)一基準(zhǔn)，該點就是所謂的機(jī)床原點，它的位置由機(jī)床位置傳感器 決定。由于機(jī)床回零后，刀具（刀尖）的位置距離機(jī)床原點是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可將機(jī)床回零后刀尖的位置看作機(jī)床原點。

在圖1中，O是程序原點，O'是機(jī)床回零后以刀尖位置為參照的機(jī)床原點。

圖1 數(shù)控車削對刀原理

編程員按程序坐標(biāo)系中的坐標(biāo)數(shù)據(jù)編制刀具（刀尖）的運(yùn)行軌跡。由于刀尖的初始位置（機(jī)床原點）與程序原點存在X向偏移距離和Z向偏移距離，使得實際的刀尖位置與程序指令的位置有同樣的偏移距離，因此，須將該距離測量出來并設(shè)置進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)，使系統(tǒng)據(jù)此調(diào)整刀尖的運(yùn)動軌跡。

所謂對刀，其實質(zhì)就是側(cè)量程序原點與機(jī)床原點之間的偏移距離并設(shè)置程序原點在以刀尖為參照的機(jī)床坐標(biāo)系里的坐標(biāo)。

2、試切對刀原理

對刀的方法有很多種，按對刀的精度可分為粗略對刀和精確對刀；按是否采用對刀儀可分為手動對刀和自動對刀；按是否采用基準(zhǔn)刀，又可分為絕對對刀和相對對刀等。但無論采用哪種對刀方式，都離不開試切對刀，試切對刀是最根本的對刀方法。

圖2 數(shù)控車削試刀對刀

以圖2為例，試切對刀步驟如下：

①在手動操作方式下，用所選刀具在加工余量范圍內(nèi)試切工件外圓，記下此時顯示屏中的X坐標(biāo)值，記為Xa。（注意：數(shù)控車床顯示和編程的X坐標(biāo)一般為直徑值）。

②將刀具沿＋Z方向退回到工件端面余量處一點（假定為α點）切削端面，記錄此時顯示屏中的Z坐標(biāo)值，記為Za。

③測量試切后的工件外圓直徑，記為φ。

如果程序原點O設(shè)在工件端面（一般必須是已經(jīng)精加工完畢的端面）與回轉(zhuǎn)中心的交點，則程序原點O在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)為

Xo＝Xa-φ(1）
Zo＝Za

注意：公式中的坐標(biāo)值均為負(fù)值。將Xo、Zo設(shè)置 進(jìn)數(shù)控系統(tǒng)即完成對刀設(shè)置。

3、程序原點（工件原點）的設(shè)置方式

在FANUC數(shù)控系統(tǒng)中，有以下幾種設(shè)置程序原點的方式：①設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償；②用G50設(shè)置刀具起點；③用G54~G59設(shè)置程序原點；④用“工件移”設(shè)置程序原點。

程序原點設(shè)置是對刀不可缺少的組成部分。每種設(shè)置方法有不同的編程使用方式、不同的應(yīng)用條件和不同的工作效率。各種設(shè)置方式可以組合使用。

（1)設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償車床的刀具補(bǔ)償包括刀具的“磨損量”補(bǔ)償參數(shù)和“形狀”補(bǔ)償參數(shù)，兩者之和構(gòu)成車刀偏移量補(bǔ)償參數(shù)。試切對刀獲得的偏移一般設(shè)置在“形狀”補(bǔ)償參數(shù)中。

試切對刀并設(shè)置刀偏步驟如下：

①用外圓車刀試車-外圓，沿＋Z軸退出并保持X坐標(biāo)不變。

②測量外圓直徑，記為φ。

③按“OFSET SET”（偏移設(shè)置）鍵→進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號相對應(yīng)的位置后，輸人Xφ（注意：此處的φ代表直徑值，而不是一符號，以下同），按“測量”鍵，系統(tǒng)自動按公式（1)計算出X方向刀具偏移量（如圖3所示）。

注意：也可在對應(yīng)位置處直接輸人經(jīng)計算或從顯示屏得到的數(shù)值，按“輸人”鍵設(shè)置。④用外圓車刀試車工件端面，沿＋X軸退出并保持Z坐標(biāo)不變。

⑤按“OFSET SET”鍵→進(jìn)人“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面→將光標(biāo)移到與刀位號相對應(yīng)的位置后，輸人Zo，按“測量”鍵，系統(tǒng)自動按公式（1)計算出Z方向刀具偏移量。同樣也可以自行“輸入”偏移量。

⑥設(shè)置的刀具偏移量在數(shù)控程序中用T代碼調(diào)用。

這種方式具有易懂、操作簡單、編程與對刀可以完全分開進(jìn)行等優(yōu)點。同時，在各種組合設(shè)置方式中都會用到刀偏設(shè)置，因此在對刀中應(yīng)用最為普遍。

(2）用G50設(shè)置刀具起點

①用外圓車刀試車一段外圓，沿＋Z軸退至端面余量內(nèi)的一點（假定為a點）。

②測量外圓直徑，記為φ。

③選擇“MDI”（手動指令輸入）模式，輸人GO1 U一φF0. 3，切端面到中心（程序原點）。

④選擇“MDI”模式，輸人G50 X0 ZO,按“啟動”按鈕。把刀尖當(dāng)前位置設(shè)為機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)（0,0），此時程序原點與機(jī)床原點重合。

⑤選擇“MDI”模式，輸入GO X150 2200，使刀尖移動到起刀點。該點為刀具離開工件、便于換刀的任意位置，此處假設(shè)為b點，坐標(biāo)為（1.50、200)。

⑥加工程序的開頭必須是G50 X150 2200，即把刀尖所在位置設(shè)為機(jī)床坐標(biāo)系的坐標(biāo)(150,200)。此時刀尖的程序坐標(biāo)（150，200)與刀尖的機(jī)床坐標(biāo)（150，200)在同一位置，程序原點仍與機(jī)床原點重合。

⑦當(dāng)用G50 X150 2200設(shè)置刀具起點坐標(biāo)時，基準(zhǔn)刀程序起點位置和終點位置必須相同，即在程序結(jié)束前，需用指令GO X150 2200使基準(zhǔn)刀具回到同一點，才能保證重復(fù)加工不亂刀。

⑧若用第二參考點G30，并在數(shù)控系統(tǒng)的參數(shù)里將第二參考點設(shè)為起刀點位置，能保證重復(fù)加工不亂刀，此時程序開頭為：G30 UO WO; G50 X150 Z200。

⑨若不用上述③、④、⑤步驟中的GO1 U~φF0.3、G50 XO ZO.GO X150 2200指令來獲得起刀點位置，也可用下述公式計算指定起刀點在機(jī)床坐標(biāo)系（顯示屏）中的坐標(biāo)：

Xb=Xa-φ＋150（2)
Zb=Za 200

然后用點動或脈沖操作，使刀尖移動到（Xb，Zb）位置。

注意：運(yùn)行程序前要先將基準(zhǔn)刀移到設(shè)定的位置。

在用G50設(shè)置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設(shè)為零。

此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設(shè)置，且操作較為復(fù)雜。但它提供了用手工精確調(diào)整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。

(3)用G54~G59設(shè)置程序原點

①試切和測量步驟同前述一樣。

②按“OFSET SET”鍵，進(jìn)人“坐標(biāo)系”設(shè)置，移動光標(biāo)到相應(yīng)位置，輸入程序原點的坐標(biāo)值，按“測量”或“輸入”鍵進(jìn)行設(shè)置。如圖4所示。

③在加工程序里調(diào)用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認(rèn)調(diào)用。

注意：若設(shè)置和使用了刀偏補(bǔ)償，最好將G54~G59的各個參數(shù)設(shè)為0，以免重復(fù)出錯。對于多刀加工，可將基準(zhǔn)刀的偏移值設(shè)置在G54~G59的其中之一，將基準(zhǔn)刀的刀偏補(bǔ)償設(shè)為零，而將其它刀的刀偏補(bǔ)償設(shè)為其相對于基準(zhǔn)刀的偏移量。

這種方式適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。

執(zhí)行G54~G59指令相當(dāng)于將機(jī)床原點移到程序原點。

(4)用“工件移”設(shè)置程序原點

①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據(jù)公式（1)計算出程序原點（工件原點）的X坐標(biāo)，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標(biāo)。

②按“OFSET SET”鍵，進(jìn)入“工件移”設(shè)置，將光標(biāo)移到對應(yīng)位置，分別輸入得到的X. Z坐標(biāo)值，按機(jī)床MDI鍵盤上的“INPUT”鍵進(jìn)行設(shè)置。如圖5所示。

③使X、Z軸回機(jī)床原點（參考點），建立程序原點坐標(biāo)。

“工件移”設(shè)置亦相當(dāng)于將機(jī)床原點移到程序原點（工件原點）。對于單刀加工，如果設(shè)置了“工件移”，最好將其刀偏補(bǔ)償設(shè)為0，以防重復(fù)出錯；對于多刀加工，“工件移”中的數(shù)值為基準(zhǔn)刀的偏移值，將其它刀具相對于基準(zhǔn)刀的偏移值設(shè)置在相應(yīng)的刀偏補(bǔ)償中。

4、多刀對刀

FANUC數(shù)控系統(tǒng)多刀對刀的組合設(shè)置方式有：①絕對對刀；②基準(zhǔn)刀G50＋相對刀偏；③基準(zhǔn)刀“工件移”＋相對刀偏；④基準(zhǔn)刀G54~G59＋相對刀偏。

(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工余量范圍內(nèi)進(jìn)行試切對刀，將得到的偏移值設(shè)置在相應(yīng)刀號的偏置補(bǔ)償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關(guān)聯(lián)，因而調(diào)整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應(yīng)用。

(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準(zhǔn)刀，用基準(zhǔn)刀進(jìn)行試切對刀，將基準(zhǔn)刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59來設(shè)置，將基準(zhǔn)刀的刀偏補(bǔ)償設(shè)為零，而將其它刀具相對于基準(zhǔn)刀的偏移值設(shè)置在各自的刀偏補(bǔ)償中。

下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準(zhǔn)刀的刀偏值。

①當(dāng)用基準(zhǔn)刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的“相對”軟鍵，使顯示屏顯示機(jī)床運(yùn)動的相對坐標(biāo)。

②選擇“MDI”方式，按"SHIFT"換檔鍵，按"XU"選擇U，這時U坐標(biāo)在閃爍，按“ORIGIN”置零，如圖6所示。同樣將w坐標(biāo)置零。

③換其它刀，將刀尖對準(zhǔn)a點，顯示屏上的U坐標(biāo)、W坐標(biāo)即為該刀相對于基準(zhǔn)刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。

圖6 設(shè)置相對坐標(biāo)零點

5、精確對刀

從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數(shù)據(jù)應(yīng)是準(zhǔn)確的，但實際上由于機(jī)床的定位精度、重復(fù)精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。

所 謂精確對刀，就是在零件加工余量范圍內(nèi)設(shè)計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補(bǔ)償”的思路，反復(fù)修調(diào)偏移量、或基準(zhǔn)刀的程序起點位置和非基 準(zhǔn)刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達(dá)到精度要求。由于保證基準(zhǔn)刀程序起點處于精確位置是得到準(zhǔn)確的非基準(zhǔn)刀刀偏置的前提，因此一般修正了 前者后再修正后者。

精確對刀偏移量的修正公式為：

記:δ=理論值（程序指令值）-實際值（測量值），則

xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ

注意：δ值有正負(fù)號。

例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標(biāo)分別要加上-0.25和-0.15,當(dāng)然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。

6、結(jié)束語

筆者設(shè)計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數(shù)控車削系統(tǒng)上驗證了上述幾種組合對刀設(shè)置方式，取得了相同的效果。對其它數(shù)控系統(tǒng)也具有一定推廣價值。