數(shù)控加工中出現(xiàn)撞機事故，后果是非常嚴重的。刀具或者刀架一旦與工件或者機床發(fā)生碰撞，輕者會導致刀具損壞和加工件報廢，重者會損壞機床的零部件，造成精度失準，甚至無法正常工作。更有甚者，撞機還有可能引發(fā)人身傷害事故。因此，在數(shù)控加工過程中，撞機是絕對要避免的一種加工事故。這就要求操作者養(yǎng)成認真謹慎的工作習慣，按正確的方法操作機床，減少機床撞刀現(xiàn)象發(fā)生。 

多種不同原因都有可能引起撞機，下面就讓我們來做一個總結(jié)，只有了解了可能引起撞機的原因，才能有針對性地進行預防。撞機原因主要包括以下九點： 

程序編寫錯誤

首先是加工程序的編寫出現(xiàn)了錯誤，具體來說包括工藝安排的錯誤，對工序承接關系考慮不周詳，還有加工參數(shù)設定錯誤等。舉例來說，實際工件頂部為坐標0點，但在加工中卻將其底部設定為坐標0點；設定的安全高度不夠，使刀具抬起時沒有完全離開工件；二次開粗的余量設定比前一把刀要少，這些都有可能造成撞機事故。因此，在程序?qū)懲曛?，一定要對程序的路徑進行分析檢查，沒有問題才可以開機運行。

程序單備注錯誤 

對程序中一些需要備注的內(nèi)同，如果沒有備注、備注錯誤或備注不詳細，都有可能造成撞機。例如將單邊碰數(shù)寫成了四邊分中；將臺鉗夾持距離或工件凸出距離標注錯誤；對刀具的伸出長度備注不詳或備注錯誤等情況都會導致撞機。為了避免以上情況的發(fā)生，程序單應盡量備

注詳細，設變時應采用以新?lián)Q舊的原則，將舊的程序單消毀不再使用。

刀具測量錯誤 

如果對刀具的尺寸測量錯誤，例如輸入刀具數(shù)據(jù)時，沒有考慮到刀桿的長度；刀具裝刀過短，伸出的量相對過長等等，也會造成刀具與其他設備或工件發(fā)生碰撞。所以測量刀具應該使用精確的儀器，并采用科學的方法，裝刀長度應該比實際深度多出2到5毫米。

程序傳輸錯誤

如果程序號呼叫發(fā)生錯誤或者對程序進行了修改，卻沒有調(diào)用修改后的程序，而是仍然用舊的程序進行加工就會因為程序傳輸錯誤而造成撞機。為了避免這幾種情況，在加工前必須對程序的詳細數(shù)據(jù)進行檢查，包括程序編寫的時間和日期在內(nèi)，并用先進行模擬，模擬沒有事故發(fā)生才可以正式運行。

選刀錯誤 

刀具尺寸選擇的不合適，或者與程序中設定好參數(shù)的刀具不一致，這同樣也會造成撞機。

毛坯超出預期 

毛坯尺寸超過了程序設定的尺寸，對設備和刀具的運行形成了阻礙，很容易引起撞機事故。

工件材料本身問題 

比如工件本身存在有缺陷，或者工件硬度過高也是引發(fā)撞機的一大原因。

裝夾因素 

裝夾中經(jīng)常會用到墊塊，由于使用墊塊會導致工件的實際位置和尺寸發(fā)生變化。如果在編程的時候沒有考慮到墊塊的影響，就有可能出現(xiàn)撞機現(xiàn)象。

機床故障 

突然斷電，雷擊等事故也會造成撞機。隨著機床功能的不斷人性化，防撞機檢測技術開始出現(xiàn)并投入使用，這些為防止撞機起到了一定的保障。